Engineered in Germany: Eine Klasse für sich

Praktisch, präzise und perfektionistisch – deutsche Produkte stehen weltweit hoch im Kurs. Dabei stammen sie immer häufiger nicht aus Deutschland selbst. Die gute alte Herkunftsbezeichnung „Made in Germany“ verwandelt sich zunehmend in ein „Engineered in Germany“.

Seit Jahrzehnten steht „Made in Germany“ im Ruf, das Gütesiegel überhaupt zu sein und zwar rund um den Globus. Dabei ist es selbst gar nicht einmal deutscher Herkunft.

Namen sind alles andere als Schall und Rauch. Das beweist die Erfolgsgeschichte von Haier, dem heute weltgrößten Hersteller von Haushaltsgeräten. Einst hieß die Firma Qingdao Refrigerator Co. und war ein typischer, maroder chinesischer Staatsbetrieb. 1985 ging man mit dem deutschen Edelkühlschrank-Produzenten Liebherr aus dem schwäbischen Ochsenhausen eine Kooperation ein. Dieser lieferte technisches Know-how und Maschinen für das nunmehr Libuhaier getaufte Gemeinschaftsprojekt – Liebherr wäre im Reich der Mitte ein Zungenbrecher gewesen. Wenige Jahre später, nachdem die Chinesen gelernt hatten, wie man Waschmaschinen und Geschirrspüler ordentlich zusammenschraubt, booteten sie die Schwaben wieder aus, strichen kurzerhand die ersten zwei Silben aus dem Firmennamen und eroberten als Haier die Weltmärkte. Dabei setzten sie ganz bewusst auf einen deutsch klingenden Markennamen. „Schließlich sollen damit beim Kunden positiv besetzte Assoziationen hervorgerufen werden“, erklärt Klaus-Peter Wiedmann. „Durch seine Wortkomposition versucht Haier zu signalisieren: Wir stehen für Werte und Qualität“, so der Professor für Marketing und Management an der Leibniz Universität in Hannover. „Man möchte ja auf allen relevanten Märkten in einem möglichst positiven Licht erscheinen.“ Ob die Produkte nun wirklich „Made in Germany“ sind oder auf Basis deutscher Ingenieurskunst entstanden, das hinterfragen im Regelfall nur die wenigsten.

Garant für hochwertige Verarbeitung

Seit Jahrzehnten steht „Made in Germany“ im Ruf, das Gütesiegel überhaupt zu sein und zwar rund um den Globus. Dabei ist es selbst gar nicht einmal deutscher Herkunft. 1887 verfügte das britische Parlament im sogenannten „Merchandise Marks Act“, dass ausländische Produkte fortan mit einem Hinweis auf ihr Ursprungsland zu versehen seien. Jedoch verfehlte diese als Diskriminierung gedachte protektionistische Maßnahme, hinter der ein „Buy British!“ stand, ihren Zweck und bewirkte das genaue Gegenteil. Die Herkunftsbezeichnung war bald ein Garant für hochwertige Verarbeitung, Vertrauenswürdigkeit und langlebige Produkte. Wer sich etwas leisten will und auf gute Qualität achtet, ist auch heute noch durchaus bereit, für Markenware mit dem Hinweis „Made in Germany“ etwas mehr Geld auszugeben. Das gilt in den Vereinigten Staaten ebenso wie für die aufstrebende Mittelschicht in China oder Indien. Kein Wunder also, dass auch für Deutschlands exportorientierte Industrieunternehmen das Image der Marke „Made in Germany“ eine Rolle spielt. Das jedenfalls geht aus dem BDI-Mittelstandspanel vom Januar 2014 hervor. 84 Prozent der befragten Firmen nannten den exzellenten Ruf deutscher Produkte noch vor der gut ausgebauten Infrastruktur als wichtigsten Faktor, der für den Standort Deutschland spricht.

Preispremium für Produkte aus Deutschland

Abhängig von der Branche lässt sich damit ein Preispremium von mindestens zehn bis 20 Prozent erzielen, so eine aktuelle Studie der Universität St. Gallen. „Und das, obwohl in vielen Produkten, die das Gütesiegel „Made in Germany“ tragen, zahlreiche im Ausland hergestellte Komponenten verbaut werden“, weiß Rolf Henning zu berichten. „Oftmals findet hierzulande auch nur noch die letzte Stufe der Endproduktion statt oder es sind allein Entwicklung und Produktgestaltung in Deutschland beheimatet“, so der Pressesprecher der Deutschen Gesellschaft für Qualität e. V. (DGQ) in Frankfurt am Main. Eine Faustregel besagt, dass mindestens die Hälfte der Wertschöpfung in Deutschland stattfinden sollte, doch es gibt keine zentrale Instanz, die darauf achtet, ob dieses Mindestmaß eingehalten wird. Deshalb hat sich in jüngster Zeit ein weiteres Gütesiegel etabliert, das ein „Engineered in Germany“ verspricht. Dahinter stecken eine Notwendigkeit wie auch ein Schachzug der deutschen Industrie. Notwendigkeit, weil sich längst nicht mehr alle im Ausland verkauften Waren in Deutschland produzieren lassen und daher die Produktion vor Ort organisiert werden muss. Schachzug, weil das bekannte „Made in Germany“ nun positiv gehebelt wird. „Im Wesentlichen handelt es sich dabei um eine Weiterentwicklung der alten Herkunftsbezeichnung“, so Jean Haeffs. „Auf diese Weise wird auch der Versuch unternommen, ein altbekanntes Qualitätssiegel ein Stück weit zu retten und den sich verändernden Bedingungen in der globalisierten Welt anzupassen“, bestätigt auch der Geschäftsführer bei der VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik in Düsseldorf. Bei „Engineered in Germany“ geht es nicht um die Frage, wie groß der Anteil von in Deutschland hergestellten Komponenten ist, vielmehr steht eine spezifisch deutsche Qualitätskultur im Mittelpunkt, die in nunmehr weltweit organisierten Produktionsketten die Norm sein sollte. Denkbar sind auch solche Bezeichnungen wie „Developed in Germany“ oder „Processed in Germany“.

Übertragung der Verflechtung ins Ausland

Die Aufrechterhaltung von deutschen Qualitäts-, Umwelt- und Arbeitsstandards jenseits der nationalen Grenzen ist nicht nur für die weltweit aufgestellten Dax-30-Konzerne von zentraler Bedeutung, sondern ebenfalls für kleine und mittlere Unternehmen, die ihren Auftraggebern folgen und sich gleichfalls internationalisieren. „Deutsche Unternehmen wollen und müssen heute nahe am Kunden sein und errichten deshalb auf allen Zielmärkten Fertigungsanlagen“, meint dazu Experte Haeffs. „Wenn sie dabei ihre in Deutschland entwickelten und praktizierten Qualitätsstandards in den Produktionsprozessen eins zu eins übernehmen und alle Parameter aufrechterhalten, bleiben diese Produkte faktisch identisch mit denen, die die Herkunftsbezeichnung „Made in Germany“ tragen.“ Das bewährte Modell einer engen Verflechtung von überwiegend mittelständisch geprägten Unternehmen aus dem Maschinenbau oder der Kfz-Zulieferindustrie mit den großen Herstellern wird im Rahmen dieser Internationalisierung oftmals ins Ausland übertragen. Zwar bleiben Forschung und Entwicklung im Regelfall in Deutschland beheimatet, die Produktion findet nun jedoch weltweit vernetzt statt.

Koreanisches Fahrzeugdesign aus Deutschland

International tätige Unternehmen verweisen mit einem „Engineered in Germany“ darauf, dass alle relevanten Prozesse entlang der Wertschöpfungskette kompatibel mit deutschen Qualitätsansprüchen sind oder Forschung und Entwicklung hierzulande stattfinden. Dieses Leistungsversprechen muss mit Inhalten gefüllt sein und hat maßgeblich Anteil daran, das globale Markenbild zu prägen. Das haben nicht nur deutsche Player erkannt; so werben beispielsweise die koreanischen Autobauer Kia und Hyundai überall auf der Welt damit, dass ihre Fahrzeuge in Deutschland entworfen wurden. Hanwha, der ebenfalls koreanische Hersteller von Solarzellen und Käufer des 2012 insolvent gegangenen Photovoltaik-Anbieters Q-Cells aus Bitterfeld-Wolfen, verfolgt die gleiche Strategie: Produziert wird weltweit, geforscht und entwickelt aber in Deutschland – darauf wird immer wieder explizit hingewiesen. Auch BMW buhlt um Kunden für seine ausschließlich in den Vereinigten Staaten hergestellten Baureihen mit dem Slogan „Engineered in Germany“ und versucht, sich so mit Hinweis auf die deutschen Gene von den Mitbewerbern auf dem Markt abzuheben und zu signalisieren, dass ein BMW „Made in USA“ immer noch ein im Kern deutsches Fahrzeug ist. „Wer als Unternehmen besonders stark aufgestellt ist, kann es sich sogar erlauben, mit einem „Made by Bosch“ oder „Made by Mercedes“ zu werben“, ergänzt Wiedmann.

Zukunft des Produktionsstandorts Deutschland

Dennoch gibt es natürlich nach wie vor Unternehmen, die weiterhin ihre Herkunft nutzen, um sich erfolgversprechender im globalen Wettbewerb zu positionieren. Dafür ist Miele ein überzeugendes Beispiel. Die Gütersloher bewerben ihre hochpreisigen Haushaltsgeräte nicht nur mit dem Verweis, dass diese in Westfalen hergestellt werden, sondern darüber hinaus auch damit, dass so gut wie alle Komponenten aus eigener Produktion stammen. Auf diese Weise haben sie es geschafft, Waschmaschinen und Geschirrspüler zu Statussymbolen aufzubauen. Inwieweit dies berechtigt ist, wäre eine gesonderte Diskussion – die Kunden jedenfalls glauben daran und sind begeistert. Ein „Engineered in Germany“ sowie die zunehmende Internationalisierung bedeuten also keinesfalls, dass Deutschland in naher Zukunft kein Produktionsstandort mehr sein kann, alle Bereiche der Wertschöpfungskette über den Globus verteilt sind und allenfalls die F&E-Abteilungen der Unternehmen hierzulande bleiben. Es kommt eben auf den Einzelfall an.

Wachsende Bedeutung von Weiterbildung

„Maschinen „Made in Germany“ sind weltweit zum Synonym für deutschen Erfindergeist, hohe Qualität, technische Flexibilität und enorme Leistungsfähigkeit geworden“, betont Schäfer. „Diese Herkunftsbezeichnung ist also auf keinen Fall ein „Auslaufmodell“.“ Damit dies so bleibt und auch ein „Engineered in Germany“ alle Qualitätsversprechen erfüllen kann, bedarf es jedoch zahlreicher Anstrengungen. Denn viele Experten sehen mit Sorge, dass es an qualifiziertem Nachwuchs vielerorts mangelt. Ein Problem, das der demografische Wandel in Zukunft noch verschärfen wird. Zudem gewinnen die Themen Weiterbildung und lebenslanges Lernen weiter an Bedeutung. Unternehmen müssen sich für Jugendliche öffnen und dem Nachwuchs die Attraktivität von Arbeitsplätzen im Industrieumfeld zeigen. „Wir fordern schon seit Jahren, etwas dafür zu unternehmen und beispielsweise in den Schulen eine Kultur der Technikaffinität zu etablieren und zu fördern“, sagt Haeffs. „Der VDI unterstützt mit seinen Initiativen „VDIni-Clubs“ und „VDI-Zukunftspiloten“ für Kinder und Jugendliche diese Aktivitäten seit Jahren.“ Und auch Professor Wiedmann fordert eine Aufwertung dessen, was gerne als „Bastler“ oder „Technik-Nerd“ belächelt wird. „Schließlich hängt unser aller Wohlstand davon ab, dass es viele kreative Köpfe in den technischen Berufen gibt.“ Mit der Internationalisierung ändert sich zugleich das Berufsbild des Ingenieurs, der nicht länger nur ein Tüftler ist, der im Alleingang forscht und entwickelt, sondern zum Koordinator und Manager von internationalen Entwicklungsprojekten wird. Hohe Fachkompetenz und auch organisatorische Fähigkeiten sind gefragt, weil zunehmend in internationalen Projektteams gearbeitet wird. Derzeit sind es zumeist in Deutschland ausgebildete Ingenieure und Experten, die die Produktion im Ausland auf die Beine stellen und dafür sorgen, dass Personal vor Ort nach deutschem Qualitätsverständnis angelernt und ausgebildet wird. Diese müssen auch in Zukunft weiter ausreichend vorhanden sein, ansonsten droht selbst ein „Engineered in Germany“ Schall und Rauch zu werden.

„Rettung eines altbekannten Qualitätssiegels“

Ein Gespräch mit Dipl.-Ing. Jean Haeffs, Geschäftsführer bei der VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik in Düsseldorf über „Engineered in Germany“.

Immer häufiger findet sich auf Produkten der Hinweis „Engineered in Germany“. Ist die gute alte „Made in Germany“-Herkunftsbezeichnung ein Auslaufmodell geworden?

HaeffsBei dem Hinweis „Engineered in Germany“ handelt es sich im Wesentlichen um eine Weiterentwicklung der alten Herkunftsbezeichnung „Made in Germany“. Schließlich beinhalten viele Produkte, die auch heute noch als typisch deutsch wahrgenommen werden, zahlreiche nichtdeutsche Komponenten oder werden gar nicht erst hierzulande hergestellt. Auf diese Weise wird auch der Versuch unternommen, ein altbekanntes Qualitätssiegel zu retten und den Bedingungen in der globalisierten Welt anzupassen.

Verschiebt sich dadurch nicht auch das Verständnis von deutscher Qualität?

HaeffsNicht zwangsläufig. Deutsche Unternehmen wollen und müssen heute nahe am Kunden sein und errichten deshalb weltweit auf ihren Zielmärkten Fertigungsanlagen. Wenn sie dabei ihre in Deutschland entwickelten und praktizierten Qualitätsstandards in den Produktionsprozessen eins zu eins übernehmen und alle Parameter aufrechterhalten, bleiben diese Produkte faktisch identisch mit denen, die die Herkunftsbezeichnung „Made in Germany“ tragen. Abgesehen von einigen Ausstattungsdetails unterscheidet sich dann beispielsweise eine in China produzierte Maschine kaum mehr von ihrem Pendant aus Deutschland.

Deutsche Unternehmen wollen und müssen heute nahe am Kunden sein und errichten deshalb weltweit auf ihren Zielmärkten Fertigungsanlagen.

Selbst ausländische Unternehmen werben explizit damit, dass ihre Produkte in Deutschland entwickelt worden sind. Warum machen sie das?

HaeffsSie wollen darauf hinweisen, dass ihre Produkte den sehr hohen deutschen Qualitätsstandards entsprechen. Faktisch stimmt der Hinweis ja auch. So haben koreanische Autobauer wie Kia oder Hyundai ihre Entwicklungszentren in Deutschland und ihre Fahrzeuge werden auch zu einem großen Teil mit deutschen Maschinen produziert. Aber deutsche Hersteller, die im Ausland produzieren, betonen ebenfalls auf diese Weise sehr gerne, dass beispielsweise ein für den amerikanischen Markt entwickelter und in den Vereinigten Staaten gebauter BMW deutsche Gene hat.

Gerade für den deutschen Mittelstand war und ist der „Made in Germany“-Hinweis immer ein wichtiges Verkaufsargument gewesen, schließlich sind seine Produkte nicht selten etwas teurer als die der Konkurrenz. Welche Folgen hat die Hinwendung zu einem „Engineered in Germany“ langfristig für kleine und mittlere Unternehmen?

HaeffsAuch kleine und mittlere Unternehmen sind oftmals gezwungen, sich zu internationalisieren. So folgen die meisten Zulieferer ihren Großkunden ins Ausland. In diesem Zusammenhang ist nicht immer nur der Preis ein Verkaufsargument, sondern auch das Know-how eines Mittelständlers und dessen Fähigkeit, Qualität und Produktionstechnik auf einem hohen Standard weiterhin zu gewähren. Langfristig gilt es, genau diesen Vorsprung zu sichern und auszubauen, um so den Unterschied zur Konkurrenz zu betonen.

Wenn sich Unternehmen zunehmend internationalisieren und im Ausland produzieren, welche Bereiche der Wertschöpfung bleiben dann noch in Deutschland?

HaeffsDeutschland hat die Turbulenzen der vergangenen Jahre nur deshalb so gut überstanden, weil der Anteil des verarbeitenden Gewerbes an der wirtschaftlichen Gesamtleistung deutlich höher ausfällt als in Frankreich, Großbritannien und den Vereinigten Staaten. Häufig ist die gesamte Prozesskette in Deutschland beheimatet und das muss auch so bleiben. Selbstverständlich werden simple Arbeitsprozesse weiterhin ausgelagert oder automatisiert, aber wer glaubt, dass der Wohlstand einer Volkswirtschaft wie Deutschland allein vom Dienstleistungssektor aufrechterhalten werden kann und es reicht, wenn hierzulande nur noch die F&E-Abteilungen von Unternehmen beheimatet sind, der irrt gewaltig.

Bedeutet „Engineered in Germany“ nicht in Konsequenz, dass in Deutschland in Zukunft verstärkt geforscht, erfunden und entwickelt wird? Stellt der vielfach beklagte Mangel an ausreichend qualifiziertem Personal da nicht ein Hindernis dar?

HaeffsDer Fachkräftemangel sowie der fehlende Ingenieurnachwuchs sind in der Tat große Probleme. Wir fordern schon seit Jahren, etwas dagegen zu unternehmen und beispielsweise in den Schulen eine Kultur der Technikaffinität zu etablieren und zu fördern. Der VDI selbst hat dazu bereits zahlreiche Initiativen gestartet. Aber auch die Unternehmen sind gefordert, denn das Thema „lebenslanges Lernen“ zieht sich angesichts der rasch verändernden Rahmenbedingungen in der Produktion und neuer Technologien wie ein roter Faden durch die Industrie.

... ist seit 2010 Geschäftsführer einer Fachgesellschaft beim VDI. Von 1993 bis 2006 leitete er die Betriebstechnik und diverse Projekte bei Tiefdruck Schwann-Bagel in Mönchengladbach. Bis 2010 war er bei Garant verantwortlich für die Projekte und den Einkauf der gesamten Bagel Gruppe. Zu Beginn seiner Karriere absolvierte Herr Haefffs ein Ingenieursstudium mit dem Schwerpunkt Druckereitechnik in Wuppertal.

„Komplettpaket rund um Luft“

Ein Gespräch mit Thomas Mosbacher, Mitglied der erweiterten Geschäftsführung der TROX GmbH in Neukirchen-Vluyn, über antizyklisches Investieren im Mittelstand.

Herr Mosbacher, 2008 scheint ewig her, die Krise ist zum Teil vorbei. Wie hat sich Ihr Investitionsverhalten verändert bzw. was haben Sie umgestellt?

MosbacherTROX verfolgt seit Jahren eine antizyklische Investitionsstrategie, die auf die Sicherung langfristiger Wachstumschancen ausgerichtet ist. Wir haben uns daher auch während der Krise sehr bewusst antizyklisch verhalten und in dieser Zeit unsere Investitionen nicht heruntergefahren, sondern nochmals im Zuge strategischer Maßnahmen gesteigert. 2007 und 2008 waren die erfolgreichsten Jahre unserer Unternehmensgeschichte, in denen wir hohe Barmittel generierten. Diese liquiden Mittel haben wir insbesondere in den Jahren 2011 und 2012 dann wieder investiert. Insgesamt waren es in den beiden Jahren rund 40 Millionen Euro. Durch das antizyklische Investment wollten wir gut gerüstet sein für den Zeitpunkt, zu dem die Konjunktur wieder anzieht. Aus heutiger Sicht war dies eine goldrichtige Entscheidung.

Wie haben Sie das Geld investiert?

MosbacherDen Investitionen ging eine bedeutende Veränderung in der Unternehmensstrategie voraus. 2010 war die Geburtsstunde der One-Stop-Shop-Strategie, dem Konzept, unseren Kunden neben den Komponenten auch ganze Systemlösungen aus einer Hand anzubieten. Seitdem haben wir uns vom reinen Anbieter von Klima- und Lüftungskomponenten konsequent zum Systemanbieter weiterentwickelt und dieser Weg wird auch unser künftiges Handeln maßgeblich bestimmen. Der Großteil der Investitionen floss daher in die Errichtung einer Produktionsstätte für die neuen Klimazentralgeräte X-CUBE, dem Herzstück einer zentralen Luftaufbereitung bzw. Be- und Entlüftung von Gebäuden, und in den Bau unseres Brandschutzcenters hier in Neukirchen-Vluyn. Darüber hinaus haben wir allein für das Segment der Klimazentralgeräte rd. 180 Mitarbeiter eingestellt, die diesen neuen Produktbereich gezielt weiter ausbauen. Die ersten Erfolge sind bereits sichtbar, denn wir wachsen stark in diesem Bereich und sind damit der erste deutsche Anbieter, der neben den Komponenten für die Klima- und Lüftungstechnik auch die Klimazentralgeräte herstellt. Die Verstärkung auf der Personalseite erforderte auch eine Erweiterung der Gebäudekapazität im Verwaltungsbereich. Das neue Verwaltungsgebäude am Firmenstammsitz bietet auf vier Geschossen etwa 170 Personen hochmoderne Arbeitsplätze. Darüber hinaus haben wir 2012 die TROX TLT erworben, einen führenden Anbieter von Gebäudeventilatoren, der unser klima- und lüftungstechnisches Sortiment hin zum One-Stop-Shop geradezu ideal komplettiert.

Neben der Attraktivität als bedeutender Absatzmarkt ist China für uns auch im Hinblick auf das kontinuierlich zunehmende technische Wissen von großer strategischer Bedeutung.

In welche Innovationen haben Sie in dieser Phase investiert?

MosbacherDie größten Investitionen haben natürlich die Entwicklung und der Aufbau der Fertigung für Klimazentralgeräte nach sich gezogen. Hier mussten wir vieles komplett neu entwickeln, Investition und Innovation gingen also Hand in Hand. Um Ihnen ein Bild davon zu geben: Wir haben allein 130 Ingenieure hier im Haus, die nichts anderes machen, als an der Weiterentwicklung unserer Produkt- und Lösungspalette zu arbeiten. Dabei besteht die Herausforderung darin, den „Nerv“ der Märkte sehr genau zu treffen und die Neuprodukte von der Kostenstruktur her so zu entwickeln, dass sie auch die Deckungsbeiträge liefern, die wir benötigen. Dabei betreiben wir sowohl projektspezifische Entwicklungen als auch (Neu-)Entwicklungen und Optimierungen von Standardprodukten. Im Bereich der Grundlagenforschung arbeiten wir sehr eng mit der Universität RWTH Aachen zusammen.

Wie abhängig sind Sie vom Standort Deutschland und welche Rolle spielt der Export?

MosbacherDie Geschichte der TROX GmbH ist eine typische Erfolgsstory der Nachkriegszeit. Das Unternehmen wurde 1951 hier in Neukirchen-Vluyn gegründet und expandierte bereits Anfang der 60er Jahre ins europäische Ausland. Ab den 70er Jahren folgte dann die sukzessive Erschließung von Märkten in Übersee wie z. B. Brasilien und Südafrika. Heute sind wir auf allen fünf Kontinenten mit 30 Tochtergesellschaften vor Ort und erzielen rund 70 Prozent unseres Konzernumsatzes im Ausland. Dennoch ist der deutsche Markt für uns sehr bedeutend, weil er nach wie vor unser wichtigster Einzelmarkt ist. Im Jahr 2014 erwirtschafteten wir global 450 Millionen Euro. Großes Wachstumspotenzial sehen wir vor allem in der Entwicklung der Auslandsmärkte. Daher werden wir künftig vermehrt in unsere ausländischen Standorte investieren, um die Chancen, die sich international in der Lüftungs- und Klimabranche bieten, konsequent zu nutzen.

Welche Rolle spielt China heute für TROX?

MosbacherWir produzieren seit dem Jahr 2000 in China. Die Umsätze entwickeln sich seit der Gründung stetig positiv. Im letzten Jahr war der Umsatz erstmalig leicht rückläufig, weil sich der Bauboom der letzten Jahre spürbar abschwächte. Für dieses Jahr erwarten wir auf Basis des geplanten Projektvolumens, bereits wieder zweistellig zu wachsen. Neben der Attraktivität als bedeutender Absatzmarkt ist China für uns aber auch im Hinblick auf das kontinuierlich zunehmende technische Wissen von großer strategischer Bedeutung. Wir betreiben in China eines von zwölf Forschungs- und Entwicklungszentren und sind derzeit dabei, das chinesische Entwicklungsteam weiter zu verstärken. Neben Innovationen für den lokalen Markt wird auch zunehmend an zentralen Projekten der TROX GROUP mitentwickelt. Die hohe Innovationskraft ist enorm wichtig als Schutz vor der zunehmenden Produktpiraterie.

Was ist wichtig für die Weiterentwicklung zum Lösungsanbieter?

MosbacherNeben dem umfangreichen Produktsortiment ist die intelligente Mess- und Regelungstechnik von entscheidender Bedeutung. „Die ganze Welt der Klimatechnik“ – unter diesem Motto präsentierte TROX im März auf der Messe ISH in Frankfurt nicht nur innovative und optimierte Komponenten und Geräte, sondern auch das zentrale Komfortklimasystem, mit dem erstmalig die gesamte Klima- und Lüftungstechnik in kleinen und mittelgroßen Anlagen überwacht werden kann. Das Klimazentralgerät X-CUBE mit der entsprechenden Regelung X-CUBE CONTROL, die Raum- und Zonenregelung X-AIRCONTROL sowie TROXNETCOM zur Steuerung von Brandschutzsystemen garantieren als Systemeinheit einen sicheren, energieeffizienten und komfortablen Betrieb. Dahinter steckt viel Programmierarbeit, die zukünftig sicherlich einen noch viel größeren Teil unserer Wertschöpfung ausmachen wird. Als Schnittstelle zum Kunden wachsen damit auch die Anforderungen an das technische Verständnis des Vertriebs. Dieser muss gut geschult sein und ganz genau wissen, was unsere Produkte und Systeme zu leisten vermögen, und dies den Kunden einfach und gut nachvollziehbar erklären können.

In den letzten sieben Jahren galt im deutschen Mittelstand in erster Linie „Fahren auf Sicht“. Ist die Krise vorbei bzw. lediglich ein Medienthema?

MosbacherEhrlich gesagt halte ich das viele Gerede über die Krise zum Teil auch für medial gemacht. Sicherlich leidet der Finanzsektor unverändert an den Nachwehen der Krise und auch die Staaten der Eurozone dürften noch längere Zeit mit der Konsolidierung ihrer Haushalte zu tun haben. Bezüglich der Realwirtschaft habe ich jedoch den Eindruck, dass es bei vielen deutschen Unternehmen derzeit sehr gut läuft, insbesondere bei denen mit hohen Exportanteilen. Naturgemäß sind viele Unternehmer, wenn es um Investitionen geht, jedoch nach wie vor eher vorsichtig. Ich würde das aber nicht als Ausdruck einer tiefen Krise deuten wollen. Der TROX GROUP hat die breite internationale Aufstellung in den letzten Jahren sehr geholfen. So konnten Schwächen einzelner europäischer Märkte durch die sehr positive Geschäftsentwicklung im außereuropäischen Ausland ausgeglichen werden. Unterm Strich konnte so der Gruppenumsatz seit 2009 Jahr für Jahr gesteigert werden.

Welche Themen beschäftigen Sie derzeit weiterhin in Bezug auf den Standort Deutschland?

MosbacherDer Fachkräftemangel könnte sich zukünftig zu einem durchaus ernsthaften Problem entwickeln. Bislang spüren wir dies jedoch noch nicht. In der Region sind wir als international bedeutender und attraktiver Arbeitgeber sehr angesehen, so dass wir unsere offenen Stellen in angemessener Zeit besetzen können. Damit dies auch zukünftig so bleibt, werden wir weiter an unserem Employer Branding arbeiten. Dazu gehört neben marktgerechten Vergütungen selbstverständlich auch ein modernes Arbeitsumfeld mit guten Arbeitsbedingungen und einer familienfreundlichen Orientierung. Darüber hinaus werden wir auch künftig durch die gezielte Förderung von Studenten versuchen, geeignete Fachkräfte bereits in einem frühen Stadium ihrer beruflichen Laufbahn an unser Unternehmen zu binden. Im Rahmen des vom Ministerium für Bildung und Forschung in Berlin initiierten und unterstützten Deutschland-Stipendienprogramms fördert die Heinz Trox-Stiftung aktuell insgesamt 21 junge Menschen an der Universität Duisburg-Essen, der Hochschule Niederrhein, Krefeld, und der Hochschule Rhein-Waal, Kleve, mit einem Stipendium.

... ist seit 1999 für die TROX GmbH tätig und übernahm im Februar 2009 die Funktion des Bereichsleiters Finanzen. Seit dem 27. April 2015 ist er Mitglied der Geschäftsführung der TROX GmbH mit Verantwortung für Finanzen, Personal/Recht, Revision/Compliance, Beschaffung, Informationstechnologie sowie das Electronic Business. Mosbacher studierte Wirtschaftswissenschaften an der Universität Essen und absolvierte 1996 das Steuerberaterexamen. Nach seinem Studium sammelte Herr Mosbacher Erfahrungen als Steuerberater und Wirtschaftsprüfer in Duisburg und Bochum.

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